每一个精铸企业的老总都希望提高产品质量扩大产品销路。但在精铸行业要提高质量说起来容易，做起来却不见得容易。
因为精铸产品在制作过程中是看不出来的。产品通过制模、制壳、浇注、清砂、抛丸直到检验才知道合格与不合格。大部分工厂后靠修补焊接来提高产品合格率。好多工厂修补焊人员比制壳浇注人还多，费用很大同时对产品表面质量也不好。那是由于这行业的劳动强度大、人员素质低、管理难度大、节能意识低等原因，造成了提高质量是难上加难；再由于这行业技术力量要求高，品种多，和人员流动大，更让企业老总头痛；和加上原材料价格浮动快，而产品价格提高不能同步，工厂提高质量感到难度大。
下面我根据对多家厂的服务体会，浅谈主要三个方面的提高质量降低成本的必要手段:
1.严格管理制度，提高工作效率。我遇到有个工厂，当时总共工人有42人，水玻璃工艺生产碳钢类铸件，每个月多只能生产40吨铸件。我了解了一下，前面制模、制壳、浇注人员也只有20人，有一半以上的人员集中在后整理上。为啥呢？主要出来的产品不好，需要焊补打磨，检验要3-4次才过关。当时也没啥管理制度，工作和工资是老板说了算，这样开了两年，老板还是没赚到钱，而且感觉很累。后来我根据此厂的自身情况制定了一套简单的管理制度，工资改为与质量挂钩计件发放，增加蜡模、制壳、浇注环节中的检验兼统计人员，每批产品在中间过程中必须通过检验并统计当场开单子，使每道操作工人自己要技术，做到了多提问，多探讨，提高了自身质量意识，操作也细心了。从而质量也提高了，后整理修补量减少了，人员也减少了。到后来总工人只用40人，经过2个月的调整后，每月做到了78吨成品铸件，产量翻了一翻，人员反而减少了。老板也觉得没以前累了，产量也上去了。所以在管理上下功夫很重要,每个企业都要有符合自身实际情况制定的管理规章制度。同时制定规章时，也要考虑工人的劳动成果和实际环境相互配合。因为劳动强度大、工作环境差，操作人员很难满足工作要求，也会引起质量不稳定。因此严格管理制度是企业效益的，每个企业必须重视。
2.降低成本，首先要提高质量，提高合格率。提到降低成本，工厂引进了为先进实用的悬浮切割机，切割精度大大提高，速度也有原来的1吨/天，提高1.7吨/天，每天减少也就等于是没有增加其它成本的前提下多切0.7吨，按市场价格也就是每天节约了700元的的费用支出；降低了切割不良引起的报废率，提高率，减少焊补打磨率。切割片损耗是原来的1/3,耗材大幅度降低，也无需专业操作人员，这样的工艺改进每月可节约45000元的费用支出 真正降低耗材成本，才能做好节能。大多没有效益的厂就亏在这里没把握好正确选用工艺改进，而大多有经济效益的同行企业都有一个理性敏锐的眼光，真正理性选择适合工艺需求的设备才是重要的。
3.提高质量，规范工艺。一个好的企业需要一个或，几个好的技术老师很重要。好的技术老师不仅要会及时分析产品缺陷和解决缺陷的方法；重要的是要在生产过程中控制缺陷的产生，使产品做的稳定。有些老板看技术老师很忙，哪里有问题了，跑到哪里，很是忙碌，认为是个好老师。实际那是一种“亡羊补牢”的方法，不可取。真正的技术老师是用敏锐的分析眼光看问题，监督主要质量环节，把缺陷控制在生产过程之外，虽平平淡淡，但效益很大，那才是“真正的老师”。但他必须用一整套严格的工艺操作规程（可分各部门规程：蜡型、制壳、浇注、后整理及热处理工艺规程）来监督每一道生产工序，同时产品的质量，有规模的厂做了《体系认证》，那是必要的。有个企业当时用了3个焊接工并很忙，经常加班，后来通过工艺修正改进后，产量翻了个倍，焊接工也只用了2个，也很少加班。那就是技术的改进和规范的工艺是质量的基础。
